Einen Ausgleich schaffen

Betreiber berücksichtigen beim Kauf einer Brech- und Siebmaschine viele Faktoren, aber die einfache Wartung sollte an erster Stelle stehen, sagt Tyke van Zandt, Betriebsleiter bei FTG Construction Materials mit Sitz in Lodi, Kalifornien.

Frank C. Alegre, Inhaber von Frank C. Alegre Trucking Inc., gründete FTG Construction Materials. Er glaubte, dass es eine Verwendung für „den gesamten zerbrochenen Beton, der am Straßenrand, in Haufen und auf Feldern zurückblieb,“ geben müsse, sagt van Zandt.

„[Alegre] hat schließlich bewiesen, dass er das schaffen kann, was wir in Kalifornien als ‚Spec Road Base‘ bezeichnen“, sagt er. „Er gilt als der erste in der Branche, der es ausprobiert und geschafft hat.“

Van Zandt sagt, dass er Zuschlagstoff-Recyclinghöfe in Antioch, Stockton und Lodi, Kalifornien, verwaltet, die Asphalt und Beton für die Verwendung als Straßentragwerk verarbeiten.

Ein großer Teil des Betriebs auf den drei Liegenschaften umfasst Astec-Brecher/Siebanlagen, die das Material für den Straßenbelag sortieren und klassifizieren, sagt er. FTG Construction Materials betreibt in seinen Anlagen zwei Astec FT4250 Brecher und einen FT2650 Backenbrecher.

Bei der Auswahl eines Brechers ist laut van Zandt die Wartungsfreundlichkeit ein wichtiger Aspekt, der sich auf die Effizienz und Lebensdauer der Maschine auswirken kann. Besonders wichtig ist der Einbau neuer Schlagleisten. Schlagleisten sind typischerweise an einem Rotor befestigt. Die rotierenden Schlagleisten schlagen das Aggregat gegen die Wände der Kammer und reduzieren dabei die Materialgröße.

„Diese müssen alle zehn Tage ausgetauscht werden, wenn man acht bis zehn Stunden am Tag ohne Probleme läuft“, sagt van Zandt. „Sie werden etwas wollen, das weniger schwer zu ersetzen ist.“

Beim Design hätten die Hersteller unterschiedliche Richtungen eingeschlagen, fügt er hinzu. So unterscheiden sich beispielsweise die Höhe der Schlagleistenkammer und der Raum darin.

Er sagt, Astec Industries biete ein Design an, bei dem sich die Schlagleisten 4,5 Fuß über dem Boden befinden. „Wenn Sie den Brecherkasten öffnen, um an den Innenteilen zu arbeiten, können drei über 200 Pfund schwere Männer in voller Größe hineingehen und arbeiten.“

Er sagt, dass einige Konkurrenzmodelle kleinere Kammern haben, auf die Wartungsarbeiter von der Oberseite der Maschine zugreifen müssen, was nicht ideal ist.

„Selbstverständlich liegen die Werkzeuge im Servicewagen unten am Boden“, sagt van Zandt. „Man beginnt oft, Leitern hoch und runter zu steigen, und wenn man versucht, Werkzeuge oder ähnliches zu tragen, steigt die Wahrscheinlichkeit, dass etwas schief geht. … Man rutscht aus oder stürzt oder …“ Du wirst etwas fallen lassen. Und wenn du etwas fallen lässt, musst du jetzt ganz nach unten klettern, es wieder aufheben [und] wieder ganz nach oben gehen.

Ein Grund, warum Betreiber laut van Zandt eine Maschine mit einer kleineren Kammer in Betracht ziehen könnten, ist der einfache Transport. Er sagt zwar, dass FTG seine Ausrüstung nicht zwischen seinen drei Werften bewegt, doch Unternehmen, die ihre Zerkleinerungsmaschinen häufig bewegen müssen, könnten von einer kleineren Schlagleistenkammer profitieren.

„Natürlich müssen sie auf einen LKW verladen werden, um über eine beliebige Distanz transportiert zu werden“, erklärt er. „Wenn Sie es kleiner machen können, können Sie einen kleineren Anhänger oder einen kleineren LKW verwenden, was weniger kostet. … Im Bundesstaat Kalifornien können Sie einen Powerscreen legal auf einem siebenachsigen Anhänger transportieren. Für einen KPI oder B. einen Astec-Brecher, benötigen Sie mindestens einen neunachsigen Anhänger, und viele Leute haben einen 13-achsigen Anhänger.“

Je nachdem, welches Material die Maschine verarbeitet, muss die Vorschubgeschwindigkeit angepasst werden.

„Manche Dinge gehen sehr leicht kaputt, andere nicht ganz so leicht“, sagt er. „Es ist eine Art Balanceakt.“

Van Zandt sagt, dass hier eine Fernbedienung einen erheblichen Vorteil für einen Betrieb darstellen kann.

Astec-Fernbedienungen ermöglichen es dem Bediener, den Feeder während des Betriebs zu beschleunigen oder zu verlangsamen.

„Bei allen anderen Herstellern muss man tatsächlich von der Maschine, auf der man steht, absteigen oder jemanden über Funk anschreien, um physisch zur Einheit zu gehen, die Tür zum Bedienfeld zu öffnen und entweder den Einzug zu beschleunigen oder zu verlangsamen runter."

Mit der Fernbedienung können Astec-Bediener die Maschine auch beim Zerkleinern bewegen, was laut van Zandt in einer Autobahnumgebung von Vorteil sein kann.

Powercreens bieten auch eine Fernbedienung an, aber er sagt, dass sich die Maschine dadurch während des Betriebs nicht bewegen kann.

Sicherheit und Effizienz gehen in mancher Hinsicht Hand in Hand. Ein Beispiel sei die Erleichterung des Zugangs zu Maschinenteilen und die Minimierung des Bedarfs an Leitern, sagt er.

Tyke van Zandt, Betriebsleiter bei FTG Construction Materials mit Sitz in Lodi, Kalifornien, sagt, dass Brechanlagen zunehmend auf elektronische Steuerungen statt auf mechanische Steuerungen angewiesen sind. Van Zandt fügt hinzu, dass er mit mechanischen Steuerungen bessere Erfahrungen gemacht hat als mit elektronischen Steuerungen.

„Mein ursprünglicher Astec, den ich noch habe, besteht nur aus Hebeln; man zieht den Hebel, der Riemen wird angelegt, man drückt den Hebel, der Riemen geht ab“, sagt er. „Alles, was Sie tun, ist, ein Ventil zu öffnen, durch das die Hydraulikflüssigkeit fließen kann.“

Eine der größten Herausforderungen besteht seiner Meinung nach darin, die Elektronik vor der rauen Umgebung zu schützen, die Brecher oft erzeugen können. In den letzten Jahren habe sich die Elektronik jedoch weiterentwickelt, sagt er.

„Sie haben sehr, sehr gute Arbeit dabei geleistet, den elektronischen Teil einzuschließen“, sagt er.

Van Zandt fügt hinzu, dass elektronische Komponenten wahrscheinlich nicht verschwinden werden – der Betrieb muss sich an die Fähigkeiten und Vorlieben jüngerer Mitarbeiter anpassen, die sich offenbar nicht so gut mit Hydraulik auskennen wie erfahrene Bediener, aber über ein ausgeprägtes Verständnis für elektronische Steuerungen verfügen.

Wie in vielen anderen Arbeiterbranchen muss auch die Zuschlagstoffindustrie nach Ansicht von van Zandt Wege finden, um jüngere Arbeitnehmer anzuziehen, und die Integration von Elektronik in Maschinen sei Teil der Lösung.

„Die jüngere Zielgruppe kann sehr leicht mit Elektronik umgehen. Sie ist viel vertrauter damit; sie wurde in sie hineingeboren“, sagt er. „Hersteller gehen dorthin, wo sie hin müssen, damit die Mitarbeiter sie effizienter betreiben können.“

Van Zandt sagt jedoch, er sei weniger ein Fan von elektronischen Sperrsensoren. Bei einem Powerscreen-Modell, das er beispielsweise ausprobierte, sagte er, dass die Tür zum Brecherkasten mit einem elektronischen Sensor verbunden war, der verhindert, dass die Maschine betrieben wird, während die Tür geöffnet ist.

„Nun, wenn dieser Sensor so kaputt geht, wie es bei der Demo passiert ist, ist man tot im Wasser“, sagt er.

Er erklärt, dass der Sperrsensor eine Fehlfunktion hatte, was darauf hinweist, dass die Tür geöffnet war, obwohl dies nicht der Fall war, was zu Ausfallzeiten führte.

Sicherheitsmerkmale wie dieses seien wichtig, aber Arbeiter und andere Personen in der Nähe der Maschinen müssten auch die Verantwortung für ihr eigenes Wohlergehen übernehmen, sagt er. Sicherheit sollte mit Effizienz in Einklang gebracht werden.

Um die Sicherheit der Wartungsarbeiter zu gewährleisten, begrenzt van Zandt die Anzahl der Mitarbeiter in der Nähe der Maschinen und verlangt von den Bedienern, dass sie vor Beginn alle Arbeiter berücksichtigen.

Den Bedienern stehen mehrere Optionen zur Staubunterdrückung auf Baustellen zur Verfügung: Sprühsysteme und Förderbandabdeckungen. Van Zandt sagt, dass er häufig Sprühsysteme bevorzugt.

Bei den von FTG Construction Material verwendeten Astec-Maschinen sind Sprühsysteme an den Stellen positioniert, an denen Zuschlagstoffe auf die Förderbänder und Siebe fallen. Sie dämpfen das fallende Material und verhindern, dass durch den Aufprall Staub entsteht. Sprühdüsen können je nach Situation angepasst werden.

Bei einigen anderen Maschinen seien Abdecksysteme über dem Förderband installiert, um Staub einzudämmen, sagt van Zandt.

„Wenn alles optimal funktioniert, ist es sehr effektiv“, sagt er über Förderbandabdeckungen. „Das Einzige, was man bei Zerkleinerungssystemen lernen wird, ist, dass es sehr selten den idealen Moment gibt. Das liegt einfach in der Natur des Tieres. Es gibt immer etwas, das nicht ganz stimmt.“

Wenn der Brecher blockiert – was laut van Zandt nicht ungewöhnlich ist – verursachen Abdeckungen zusätzliche Arbeit für die Bediener.

„Jetzt haben Sie Material, das nicht zerkleinert wurde“, erklärt er. „Es ist durch die Brecherbox auf das Förderband gelangt. Statt also [Softball-großes Material] auf Ihrem Förderband zu haben, haben Sie jetzt Basketbälle darauf.“

Manche Förderbandabdeckungen lassen größere Zuschlagstoffstücke nicht durch, fügt er hinzu.

„Jetzt müssen Sie also alle Abdeckungen abschrauben, zur Seite schieben, das Problem beheben und alles wieder zum Laufen bringen“, sagt er. „Ich kann Ihnen aus Erfahrung sagen, dass Sie eine bis eineinhalb Stunden brauchen werden, um die verdammten Dinger loszuwerden.“

Das Abnehmen der Förderbandabdeckungen erfordert außerdem die Verwendung von Leitern, „das Stehen auf einem Förderband ohne Handläufe und Seitenschienen“ und das Überreichen der Abdeckungen an einen Mitarbeiter auf dem Boden, damit sie nicht verbogen werden. Laut Van Zandt befinden sich Förderbänder häufig 6 bis 10 Fuß über dem Boden.

Sprühsysteme können dazu neigen, Schlamm zu bilden, wenn zu viel Wasser verwendet wird, sagt van Zandt.

„Wir nutzen Trinkgelder“, sagt er. „Es ist ein Fächerspray – etwas mehr als ein Nebel, aber nicht viel. Man kann wahrscheinlich 30 oder 45 Sekunden unter einem stehen, ohne wirklich nass zu werden.“

Für van Zandt stehen Sicherheit und Wartungsfreundlichkeit im Vordergrund, einschließlich des einfachen Zugangs zu Bereichen des Brechers, an denen häufig gearbeitet werden muss.

„Wir wollen nicht aus irgendeinem Grund mit dem Zerkleinern aufhören müssen“, sagt er. „Wenn du einmal verknallt bist, willst du bis zum Ende des Tages dabei bleiben.“

Der Autor ist geschäftsführender Herausgeber der Zeitschrift Construction & Demolition Recycling und kann unter [email protected] erreicht werden.

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