Keestrack-Maschinen helfen beim Bau eines Hauses, das zu 75 % aus Bauschutt besteht

Das deutsche Unternehmen Büscher begann 1961 als Betonwerk und sein Geschäft wuchs unter anderem mit einem Containerdienst. Im Jahr 2023, also viele Jahre später, baut Büscher ein komplettes Haus aus 75 Prozent recyceltem Bau- und Abbruchschutt. Die tragenden und nichttragenden Innenwandelemente bestehen zu 100 Prozent aus recycelten Zuschlagstoffen.

Sie haben nicht nur bewiesen, dass es möglich ist, sondern auch die Zulassung vom Deutschen Institut für Bautechnik (DIBt) erhalten. Der Bundesverband Baustoffe hat für den Einsatz in vorgefertigten tragenden und nichttragenden Innenwandelementen der Expositionsklasse XC1 den Einsatz von bis zu 100 Prozent recycelten Zuschlagstoffen einschließlich Brechsand Typ 3 genehmigt und X0 (trocken).

1961 stellte Büscher wie alle anderen Beton her; aus Kies, Sand, Zement und Wasser. Jetzt haben sie die Rezeptur auf 100 Prozent Bau- und Abbruchabfälle umgestellt, um Sand und Kies vollständig zu ersetzen und vorgefertigte tragende und nicht tragende Innenwandelemente herzustellen. Die Außenwände bestehen nicht aus recycelten Materialien.

Durch den Containerdienst erhielt Büscher eine Menge Bauschutt, den das Unternehmen normalerweise zu Zuschlagstoffen für den Straßenbau recycelte. Da dieses Material schwer zu verkaufen und in großen Mengen verfügbar war, begannen die Brüder Wolfgang und Hans-Jürgen Büscher, nach einer Wiederverwendung dieses Materials zu suchen und kamen auf die Idee, es als Rohstoff für Fertigbeton und Betonelemente zu verwenden .

Die Idee war eine nachhaltige Idee, aber es war schwierig, Fachleute und Behörden davon zu überzeugen, dass dies die Zukunft sein könnte. Es war schwierig, 100 Prozent Betonfertigteile zertifizieren zu lassen, und bis zur Genehmigung brauchten sie acht Jahre Forschung und Entwicklung, da die meisten Leute nicht glaubten, dass dies möglich sei.

„Betonspezialisten, Labore und Zertifizierungsspezialisten hatten große Zweifel, dass dies möglich sei. Sie alle sagten, es sei unmöglich und nicht legal“, sagt Wolfgang Büscher.

Büscher hat Forscher aus Laboren und Universitäten gebeten, wissenschaftlich nachzuweisen, wozu das Material in der Lage ist und was nicht. Sie gaben die Parameter an, was sie mit dem Material erreichen wollten, und ließen sie untersuchen, ob es den Tests standhält.

„Mittlerweile sind alle wissenschaftlichen Untersuchungen abgeschlossen und sie zeigen genau, was mit den zu 100 Prozent recycelten Betonfertigteilen und Betonelementen möglich ist. Das neue Material funktioniert perfekt und die Rezeptur hat sich bei Büscher geändert“, sagt Hans-Jürgen Büscher.

„Die Qualität ist gut, weil die Firma Büscher von der Annahme des Bau- und Abbruchabfalls über die Aufbereitung des Materials bis hin zur Verwendung in Fertigbeton und Betonelementen die richtigen Maßnahmen ergriffen hat“, sagt Prof. Dr.-Ing. Wolfgang Breit von der Technischen Universität Kaiserslautern.

Der Hauptvorteil dieses zertifizierten Produktionsprozesses liegt in der Ressourceneffizienz. Sie verwenden lokales, hochverfügbares, billiges Bau- und Abbruchmaterial und produzieren ein nachhaltiges, klimaneutrales Produkt mit weniger CO2-Ausstoß, wodurch auch Transportkosten gespart werden, da das vorhandene Material verwendet werden kann.

„Es werden keine teuren Rohstoffe verwendet, daher ist auch der Preis der Endprodukte günstiger, eine echte Win-Win-Situation“, sagt Thomas Overbeeke, Betriebsleiter bei Büscher.

Sie brauchten acht Jahre wissenschaftlicher Forschung, um zu beweisen, dass ein Haus auch zu geringeren Kosten nachhaltig aus vollständig recyceltem Material gebaut werden kann. Während die Recherche eine Weile dauerte, benötigten sie nur vier Monate, um das komplette Dreifamilienhaus aus streichfertigen Fertigbauelementen zu bauen. Rohrleitungen und Strom sind alle in die vorgefertigten Paneele integriert, die eine glatte Oberfläche haben, sodass kein Putz erforderlich ist. Jetzt wird das erste Haus aus 100 Prozent recycelten natürlichen Mineralersatzstoffen in den tragenden und nicht tragenden Innenwandelementen gebaut. Und wenn es an der Zeit ist, es abzureißen, wird es nach dem Büscher-Verfahren zu neuem Beton recycelt.

Büscher minimiert den ökologischen Fußabdruck und strebt die Schließung des Stoffkreislaufs für die Kreislaufwirtschaft an. Dies ist auch der Grund, warum ihre Fabrik und ihr Recyclingstandort mit Solarpaneelen betrieben werden. Auch die Entscheidung für die Brech- und Siebausrüstung von Keestrack basiert auf dieser Idee. Oppermann & Fuss, ein Keestrack-Händler in Deutschland, hat Büscher beraten, welche ZERO-Ausrüstung für ihre Anwendungen und Kapazitäten am besten geeignet ist. Darüber hinaus ist die Auswahl der richtigen Optionen bei dieser speziellen Anwendung von entscheidender Bedeutung.

Ein nachhaltiges Produkt sollte mit nachhaltigen Produktionsanlagen hergestellt werden. Da der Büscher-Standort mit Solarpaneelen ausgestattet ist, die bis zu 323 kW/h erneuerbaren Strom liefern, wird dieser für die Betonfabrik, aber auch für den Prallbrecher Keestrack R3e ZERO und das Sieb K4e ZERO verwendet. Beide Keestrack-Maschinen sind vollelektrisch und werden mit erneuerbarer Energie betrieben. Die Maschinen haben keinen Verbrennungsmotor an Bord.

Da die Elektromotoren die meisten mobilen Brech- und Siebanlagen antreiben und einige notwendige Hydrauliksysteme mit Strom versorgen, laufen beide Keestrack-Maschinen NULL CO2-Emissionen.

Wenn R3 und K4 ans Stromnetz angeschlossen sind, verursachen sie keine CO2-Emissionen. Die Energiekosten betragen ca. 152 kWh. Die Betriebs- und Wartungskosten werden drastisch sinken, da kein Motor an Bord ist, der gewartet werden muss.

Die Technologie, die Sicherheitsmerkmale und das Design des Prallbrechers R3 wurden mit mehreren europäischen Designpreisen ausgezeichnet, darunter mit dem Red Dot Award. Der kompakte und leicht zu transportierende Prallbrecher ist mit Diesel-/Hydraulikantrieb, elektrischem Plug-in-Antrieb (mit integriertem Diesel-Notstromaggregat) und ZERO-Antrieb erhältlich. Die ZERO-Drive-Version nutzt ein vollelektrisches Plug-in ohne Notstromaggregat und hat eine Kapazität von 250 t/h.

Das Unternehmen Büscher hat sich für die ZERO-Version entschieden, um die Umweltbelastung zu minimieren, da es keinen CO2-Fußabdruck verursacht und mit eigener Solarenergie betrieben werden kann.

Um die Zerkleinerungsergebnisse zu optimieren und den Verschleiß zu minimieren, ist der R3e ZERO mit einem Vibrationsaufgeber mit einem Vorsieb von 1.200 Millimeter x 920 Millimeter ausgestattet. Die Maschine hat eine Einlassöffnung von 770 Millimeter mal 960 Millimeter und einen Rotordurchmesser von 1.100 Millimeter sowie eine Rotorbreite von 920 Millimeter. Der im geschlossenen Kreislauf mit einem Rezirkulationsförderer und einem Präzessionssieb von 3.100 Millimetern x 1.400 Millimetern ausgestattete Brecher erzeugt eine definierte Zuschlagstoffgröße. Der installierte Windsichter beseitigt Verunreinigungen von Kunststoffen, Holz oder Papier und der Überbandmagnet trennt die Metalle. Der R3e ZERO wiegt 32 Tonnen und sein 125-A-Stecker versorgt den angeschlossenen K4e ZERO mit 28 Tonnen mit Strom.

Der K4e ZERO verfügt über eine hohe Produktivität mit einer Kapazität von bis zu 350 t/h. Der Doppeldecker-Siebkasten mit einer Größe von 4.200 mm x 1.500 mm, der serienmäßige Schwerlast-Plattenbeschicker und ein hydraulisch verstellbarer Siebwinkel sorgen für sehr gute Siebeigenschaften. Durch die zahlreichen verfügbaren Optionen und Siebdecks ist die K4 für jede Aufgabe geeignet. Am Büscher-Recyclingstandort entschied man sich dafür, den Fein- und Mittelfraktionsförderer auf derselben Seite des Siebes zu platzieren, um die Zugänglichkeit für den Radlader zu verbessern.

Jede Keestrack-Maschine ist so konzipiert, dass sie einen guten Wartungszugang hat, um Wartungs- und Reparaturzeiten zu minimieren. Bei der Keestrack ZERO-Reihe sind jedoch keine Motoren an Bord, was den Wartungsaufwand erheblich reduziert.

Beide Keestrack-Maschinen bei Büscher sind mit Fernbedienungen ausgestattet, um Brecher und Sieb vom Bagger aus zu bedienen. Beide verfügen über ein integriertes Wassersprühsystem, das bei zu staubiger Produktion eingesetzt werden kann. Beide sind mit einem Keestrack-er UMTS-System ausgestattet. Das Telematik-Softwaresystem liefert Echtzeitdaten und -analysen. Mit dem System können Sie den Standort der Maschinen überprüfen und prüfen, ob sie ordnungsgemäß funktionieren. Alle Aspekte einer Maschine können überprüft und bei Bedarf Remote-Updates der Software durchgeführt werden. Es ist möglich, Diagnosetests für alle Komponenten durchzuführen, einschließlich Dosierer, Sieb, Brecher und Förderbänder.

Taunusweg 2 Munsterbilzen, BE, B3740

Website: keestrack.com